随着总需求巨大增长，后者在中国发展迅速，由于此类产品的附加值较高，也成为竞争力最为激烈的领域。其中合资企业超过20家，人员总数约6.5万人，资产量约120亿元。

     一些合资或独资汽车企业在大部分关键汽车非标准紧固件市场中具有强大的资金和技术优势，并在我国建立了多家汽车紧固件技术中心和研发机构。国有和民营汽车紧固件企业凭借成本竞争优势在部分发动机非标准紧固件和大部分标准件市场中占有一席之位，并通过仿照国外产品，积极消化吸收，具有了面向内需市场的配套能力，但缺乏高技术含量的发动机非标准紧固件产品的自主开发能力，还有待突破性进展；从4.8级到6.8级低强度，或8.8级到12.9级高强度紧固件，概括为低档次产品充斥主导市场，缺乏服务在价值链中的增值化，产品核心技术有明显外生特征。

     据城关叉车中国叉车网了解，汽车紧固件企业自主创新能力差，大多数仿照国外产品，缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品，缺少有效的科技创新体制，研发工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间，成果难以形成产业化；汽车紧固件材料基础技术研究十分薄弱，非标准紧固件没有专用钢材牌号，小批量产量难以达到经济规模，且材料技术标准混乱，基础技术数据与行业统计数据贫乏。

     汽车紧固件企业滞后于我国汽车行业的发展。像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂，导致了紧固件的研发和生产完全依附于主机厂的研发能力和更新换代；而一些形成规模的民营汽车紧固件企业在整个汽车生产供应链中处于微妙的“边缘化”地域。在研发艰难甚至停顿的生存阶段，只有不断积累技术和经验，开拓汽车工业的未来发展。

    装备、检测水平落后。随着汽车紧固件产业的发展，紧固件对装备、检测提出了更高的要求。我国汽车紧固件企业在装备和检测方面，除少数合资企业有比较强的能力外，大多数企业存在明显不足。整个装备、检测是相对落后的，检测技能水平也不高。对于一些汽车紧固件企业来说，需要很多专用性的加工设备，并且要配合大量相关检测设备，无形中奠定坚实的商品价值基础。

     材料、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些着名的大型汽车紧固件生产企业，都有自己的专用材料、专用技术。美国、日本等制造业强国汽车紧固件企业形成了规模化、自动化、数字化生产，数控技术、网络技术和数字化控制技术成熟，从设计到生产各环节共享，生产管理的信息化程度很高。我国汽车紧固件企业在材料、物流等资源保证上还有待于发展和提高。

我国汽车紧固件产业的问题

     在中国汽车紧固件产业发展的良好前景中，从总体上看，我国汽车紧固件产业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要，还存在一系列有待解决的重大问题。需求量虽大，但中低档普通品多，而高档特殊品相当匮乏，且质量参差不齐，经营服务还不到位等。

     据城关叉车中国叉车网了解，汽车制造所需紧固件产品，虽以标准紧固件居多，多呈供过于求状态，但其特殊品，如防松、方便安装、提高装配效率、提高整车安全等特殊的产品，研发较慢。此类产品往往必须发展特殊的技术和装备，或需要全新的技术与装备。如自动涂胶、自动组合或装配垫圈、连续式供货等。可喜的是，近年来此类技术有所发展，能够更快、更有效率地满足汽车制造发展的需求。