日前，一条独具中国重汽技术创新特色的全自动、柔性化转向节(steering knuckle)加工生产线在中国重汽桥箱公司正式投入生产运行。

　　叉车转向节是一个异形、复杂零件，其常规典型工艺需要二十多道工序完成。按照中国重汽“十一、五”期间实现“向世界先进制造业迈进”的要求，桥箱公司以“创新流程和实现突破”为思路，工程技术人员突破传统的机械加工思维，通过消化吸收当今世界先进的复合加工技术理念，将原有的生产工艺与先进的制造设备相嫁接，自主创新了全新的转向节加工流程和制造工艺。

　　转向节(steering knuckle)加工生产线由计算机网络全方位控制、通过机器人完成数控加工中心与车铣复合加工机工序交换，实现了全线从毛坯到成品的自动化制造，将原来多达数十道的工序压缩为三道。该线应用先进的气密检测、状态识别、在线诊断、检测、刀具寿命管理及破损检测等多项先进技术，日产能力超过原来两条常规生产线能力。因其具有高精、高效、自动等特点，使生产线仅需用工36人，与原来两条转向节(steering knuckle)线需168名操作工相比减少了132人，仅此一项年可节约人工成本264万元。